DFM в литье под давлением: проектирование для производства

Что такое DFM в литье под давлением?

DFM (Design for Manufacturing) - это процесс оптимизации конструкций продуктов для упрощения производства, снижения затрат и улучшения качества части. В литью под давлением DFM фокусируется на:

• Выбор материала (например, ABS, PP, ПК)

• Формулируемость (избегая сложной геометрии, которая увеличивает затраты на инструмент)

• Эффективность производства (минимизация времени цикла и дефекты)

Хорошо выполненный процесс DFM помогает предотвратить общие проблемы, такие как следы раковины, варенья, короткие снимки и проблемы выброса.

Ключевые руководящие принципы DFM для литья под давлением

1. Городская толщина стенки

• Почему? Неровные стены вызывают следы раковины (из -за неровного охлаждения) и варенья.

• Правило большого пальца: поддерживайте толщину стенки от 1,5 до 4 мм (варьируется в зависимости от материала).

• Решение: используйте ребра или кернируют для более толстых секций.

2. Углы черновика (конус для легкого выброса)

• Почему? Предотвращает прилипание части в форме и уменьшает силу выброса.

• Рекомендуется:

• 0,5 ° –1 ° для текстурированных поверхностей.

• 1 ° –3 ° для гладких поверхностей.

3. Дизайн ребер для прочности

• Почему? Толстые ребрышки вызывают следы раковины.

• Лучшие практики:

• Толщина ребра ≤ 60% толщины главной стенки.

• Добавьте радиусы филе (R) , чтобы снизить концентрацию напряжения.

4. Правильное местоположение ворот

• Почему? Влияет на внешний вид, силу и поведение наполнения.

• Общие типы ворот:

• Крайные ворота (простая, низкая стоимость).

• Подводная лодка (туннель) ворота (автоматическое пребывание).

• Горячие ворота бегуна (для производства большого объема).

5. Избегайте подрезков (или планируйте побочные действия)

• Почему? Подрезки требуют ползунков или подъемников , увеличивая сложность плесени.

• Решение:

• Редизайна, чтобы устранить подрезки.

• Используйте гибкие материалы (например, стр.) Для наборов.

6. угловые радиусы (избегайте острых краев)

• Почему? Острые углы создают точки стресса и ослабляют часть.

• Рекомендуется: минимальный радиус 0,5 мм по всем краям.

7. Соображения линии прощания

• Почему? Плохое размещение приводит к вспышке (избыточная утечка материала).

• Лучшая практика: позиционировать линии разбиения на некосметических поверхностях.

  
  

Инструменты для анализа DFM

Чтобы проверить проекты перед инструментом, инженеры используют:

1. Моделирование потока плесени (например, Autodesk Moldflow, Moldex3d)

• Прогнозирует начинку, охлаждение и варпаж.

2. 3D -печать прототипов

• Тесты формируют, подходят и функционируют перед изготовлением плесени.

3. Контрольные списки DFM

• Обеспечивает соблюдение всех критических правил дизайна.

Преимущества DFM в литье под давлением

✅ Более низкие затраты - меньше пересмотра плесени и уменьшенного лома.
✅ Быстрое время на рынке -избегает изменений дизайна на поздней стадии.
✅ Более высокое качество - минимизирует дефекты, такие как деформация и следы раковины.
✅ Лучшее сотрудничество поставщика - более четкое общение с производителями плесени.

DFM против традиционного подхода дизайна

Реальные истории успеха DFM DFM

• Apple iPhone корпус - оптимизированная толщина стен и дизайн ворот для точности.

• Автомобильные компоненты - DFM уменьшает вес части, сохраняя при этом прочность.

Заключение

DFM имеет важное значение для эффективного, экономически эффективного литья . Следуя лучшим практикам-например, единообразная толщина стенки, правильные углы тяги и умные затворы-инженеры могут избежать дорогостоящих ошибок и производить высококачественные пластиковые детали.