Большинство производителей считают, что испытание пресс-формы — это просто: запустите пресс-форму, изготовьте несколько образцов, проверьте внешний вид и размеры, подтвердите соответствие сборки, получите одобрение и на этом закончим.
Но каждый опытный инженер по оснастке и литью под давлением знает суровую правду:
Худший сценарий — это не плохие образцы в ходе опытных испытаний, а идеальные опытные образцы и развал массового производства.
В настоящее время встроенные пластиковые детали NFC (Near Field Communication) стали стандартом для умной бытовой техники, автомобильных интерьеров, борьбы с подделками брендов, медицинских устройств и управления промышленными активами. Однако многие инженеры-технологи и производители пресс-форм знают только два распространенных метода: прикрепление наклейки после формования и базовую вставку в форму.
Фактически, существует 8 зрелых процессов промышленного уровня для объединения меток NFC с продуктами, полученными методом литья под давлением. Каждый метод сильно различается по стоимости, долговечности, водонепроницаемости, производительности и адаптируемости к массовому производству.
В этом блоге систематически разбираются все технологии интеграции NFC + для литья под давлением, помогая вам выбрать наиболее надежное и экономически эффективное решение для вашего проекта.
В производстве пластиковых изделий, особенно корпусов и компонентов, отлитых под давлением, в массовом производстве доминируют два основных процесса соединения и герметизации: клеевое герметизация и ультразвуковая сварка. Оба метода позволяют собирать и герметизировать пластиковые детали, но они кардинально различаются по принципам работы, совместимости с дефектами литья под давлением, эффективности производства, требованиям к структурному проектированию и долгосрочной надежности.
Для дизайнеров продукции, инженеров по пресс-формам и менеджеров по производству выбор правильного процесса напрямую влияет на производительность, водонепроницаемость, стоимость производства и срок службы продукта. В этом блоге будут проанализированы два процесса, ориентированные на характеристики продукта литья под давлением, чтобы помочь вам принять оптимальные производственные решения.
При литье под давлением одним из наиболее распространенных и наиболее обсуждаемых решений является вопрос о том, сколько полостей должно быть в пресс-форме. Но когда вы производите две разные детали, принадлежащие одному и тому же собранному изделию, выбор часто сужается до двух вариантов:
Вариант А: две отдельные одногнездные формы (одна для детали А, другая для детали Б).
Вариант Б: одна семейная форма с конфигурацией полостей 1+1 (обе детали в одном инструменте).
На первый взгляд вариант А кажется проще. Но для многих приложений вариант Б является лучшим выбором, и вот почему.
В мире литья пластмасс под давлением форму часто называют «денежным принтером». Подайте в нее пластиковые гранулы, примените тепло и давление и извлеките детали, которые делают возможной современную жизнь — автомобильные компоненты, медицинские приборы, бытовую электронику и предметы повседневного домашнего обихода.
READ MORE
Роскошные держатели карт NFC полагаются на два основных момента: кристально чистый прозрачный пластиковый корпус и привлекательный голографический брендинг. Сегодня мы рассмотрим полный рабочий процесс изготовления нашего состоящего из двух частей держателя карты NFC премиум-класса, сосредоточив внимание на звездном ремесле — тиснении голографической фольгой на тисненых задних пластинах из прозрачного поликарбоната (ПК), отлитых под давлением. Мы также поясним, как тисненый логотип, интеграция наклеек NTAG424 DNA NFC, сборка крышки из ПВХ и УФ-герметизация смолой работают вместе в рамках полной производственной линии.
Если вы дизайнер продукта, бренд-менеджер или инженер по снабжению и хотите обновить аксессуары для своих пластиковых карт с помощью высококачественных визуальных эффектов, защищающих от подделок, это пошаговое руководство ответит на все ваши технические сомнения.
