Как количество полостей в инъекционной форме влияет на производство

1. Однократные формы (1 полость)

Плюсы:

✅ Более низкая начальная стоимость - более простой дизайн означает более дешевый инструмент.
✅ Проще говоря, контроль качества - меньше переменных означают более последовательные детали.
✅ Гибкость для сложных деталей -идеально подходит для крупных или высоких компонентов.

Минусы:

❌ Низкая мощность - только одна часть за цикл, что приводит к более медленному производству.
❌ Более высокие затраты на единицу -менее эффективно для массового производства.

Лучше всего для:

• Прототипирование и производство с низким объемом.

• Большие или сложные детали (например, автомобильные компоненты).

2. Многокавитанные формы (2–64+ полости)

Плюсы:

✅ Более высокие показатели производства - больше частей на цикл = быстрее.
✅ Более низкие затраты на единицу -экономия масштаба снижает расходы на производство.
✅ Эффективные для небольших, простых деталей -идеально подходит для заказов с большим объемом.

Минусы:

❌ Более высокие предварительные затраты - сложный дизайн увеличивает расходы на инструмент.
❌ Сложнее баланса - неравномерное заполнение может вызвать дефекты (короткие выстрелы, деформация).
❌ Проблемы по техническому обслуживанию - одна поврежденная полость может остановить всю производство.

Лучше всего для:

• Массовое производство небольших, однородных деталей (например, крышки для бутылок, электрические разъемы).

3. Семейные формы (разные полости в одной форме)

Плюсы:

✅ Уменьшает время сборки - создает несколько связанных деталей за один цикл.
✅ Сохраняет изменения плесени - нет необходимости в отдельных инструментах.

Минусы:

❌ Сложность проектирования - разные части могут иметь различные скорости усадки.
❌ Риск неэффективности - если спрос изменяется, некоторые полости могут остаться неиспользованными.

Лучше всего для:

• Производство подходящих компонентов с низким объемом (например, корпуса с крышками).

4. Ключевые факторы при выборе количества полостей

5. Пример реального мира

• Плесень с одной кавитикой :
  создание корпусов автомобилей (большая, высокая рецептура) → 20 деталей/час, 95% доход.

• Плесень 8 кавити :
  производство пластиковых крышек бутылки (небольшая, простая) → 8000 деталей/час, доходность 92%, 70% снижение затрат за единицу.

Вывод: как выбрать правильное количество полости?

• Для прототипов/сложных деталей? → Одиночная кавити (лучший контроль).

• Для массового производства? → Многоцелевая (более высокая эффективность).

• Для подходящих компонентов? → Семейная плесень (уменьшает этапы сборки).

Лучший выбор зависит от объема производства, сложности частично и бюджета . Сбалансированный подход (например, начиная с 2 полостей и масштабирования) может помочь оптимизировать затраты и эффективность.