Выбор правильной твердости для форм -инъекций: всегда лучше?

1. Плюсы и минусы высокой твердости

✅ Преимущества высокой твердости (HRC 50+)

• Устойчивость к износу -идеально подходит для абразивного пластмасса (например, нейлон, заполненный стеклом, минеральный ПП).

• Лучшая от полировка -требуется для оптических поверхностей (например, линзы, руководства по свету).

• Более длинная жизнь плесени - закаленные стали (например, S136 или порошковые металлургические стали) могут превышать 1 миллион циклов.

❌ Недостатки высокой твердости

• Повышенная хрупкость - склонна к растрескиванию в тонких или сложных участках плесени.

• Более высокие затраты на обработку -требует EDM или медленного серию, увеличивая время производства.

• Снижение теплопроводности - более жесткие стали рассекают тепло медленнее, потенциально увеличивая время цикла.

Пример:
заполненная стеклом плесень PA66, изготовленная из HRC 60 порошковой стали, длится в 3 раза больше , чем HRC 45 H13, но затраты на обработку растут на 50%.

2. Оптимальная твердость для разных приложений

A. Высокая твердость (HRC 50-64)-для требовательных условий

• Материалы:

• Инструментальные стали (например, S136, H13 с закаленным )

• Порошковые металлургические стали (например, ASP60, Ванадис 10 )

• Лучше всего для:

• Абразивные пластмассы (GF30%, заполненные минералами полимеры)

• Высокие оптические части (линзы, световые гиды)

B. Средняя твердость (HRC 35-48)-лучший баланс

• Материалы:

• Предварительно запорные стали (например, P20, 718, NAK80 )

• H13 (тепло, обработанный до HRC 48)

• Лучше всего для:

• Общее назначение ABS, PP, PS-формы (циклы 50K-500K)

• Формы с ползунками/атлетами (нуждаются в жесткости)

C. Низкая твердость (HB 150-300)-быстрое прототипирование и высокое охлаждение

• Материалы:

• Алюминий (например, 7075, алюмольд )

• Бериллий медь (например, MoldMax HH )

• Лучше всего для:

• Прототипные формы (<100K циклов)

• Формы с высоким охлаждением (например, светодиодные корпусы)

• 
  

3. Ключевые компромиссы: твердость против других свойств

4. Расширенные методы оптимизации твердости

А. Обработка поверхности

• NITRIDING -добавляет устойчивый к износу слоя (HRC 65+), сохраняя при этом ядро ​​жестким.

• Покрытие DLC -алмазоподобный углерод уменьшает трение, улучшая высвобождение.

Б. Гибридные плесени

• Твердые вставки (например, карбид вольфрама в зонах с высоким содержанием одежды) + мягкое основание (P20 или алюминий).

C. Градиентное упрочнение

• Служба корпуса создает твердую поверхность (HRC 55+) с жестким интерьером (HRC 35-40).

Вывод: твердость - это инструмент, а не правило

Хотя высокая твердость улучшает устойчивость к износу, это не всегда лучший выбор. Стабильная жесткость с выносливостью, эффективностью охлаждения и стоимостью на основе:

• Пластиковый тип (абразивный? Прозрачный?)

• Сложность плесени (тонкие стены? Слайдеры?)

• Объем производства (прототип или массовое производство?)

Для большинства приложений стали средней и жесткости (HRC 35-48) предлагают лучший компромисс. Резервные ультраудушные материалы (HRC 60+) только для экстремальных условий.